眼药水后段装盒入槽工序，来料频次高、动作反复性强。传统产线依靠人工完身分拣、摆正、角度调解、链板入槽整套动作。人事情业节奏不不变、摆放一致性差，且岗亭需持久固定人力值守，是医药包装产线典型的高反复、高人工、低效率工位。

针对于该工位现场工况，阿童木落地并联呆板人主动化分拣入槽方案，适配持续式装盒机动态运行模式，实现随动抓取、随动放料、90°定向摆料，不变匹配产线高速节奏，完成工位减人提效进级。

1现场原有痛点

项目现场为单道来料眼药水包装产线，产物经包装机出料、人工复检后，由人工送入装盒机链板槽。原有功课模式存于多处硬性短板：

节奏不匹配：持续式装盒机全程动态运行，人工相应速率有限，没法连续跟上装备节奏，频仍呈现空槽、漏放问题，直接影响整机有用产能；

摆放一致性差：人工手动摆料角度、位置无同一尺度，入槽偏移量年夜，后端装盒适配性差；

人力占用固定：该工位持久固定配置2名人工轮岗功课，人力成本连续耗损，岗亭替换性极强；

产能存于上限：人事情业存于疲惫阈值，没法支撑高速、连续化出产，产线产能没法彻底开释。

2阿童木解决方案

本次方案配置1台6.1kW高速并联呆板人，配套视觉辨认体系、动态随动节制体系，适配现场单道来料运送线与持续式装盒机原有布局，实现全工位主动化替换。

功课流程：人工复检及格的眼药水产物，经包装机出料口进入进料运送线，匀速进入视觉辨认区域。视觉体系完成物料定位后，呆板人履行精准抓取。

针对于装盒机槽位安装工艺要求，装备履行固定90°扭转放料，无需人工摆正角度。依托随动追踪技能，呆板人追随装盒机链板同步运动，完成动态抓取、动态放置，全程无需停机等候。

体系主动统计单槽物料数目，达标后主动切换下一槽位连续功课，工序持续无断点。于来料足够、配套装备正常运行工况下，呆板人无待机空耗，连续高速功课。

项目焦点运行参数：

装备配置：单台高速并联呆板人，额定功率6.1kW；

功课速率：不变产能120包/分钟/台；

功课精度：反复定位精度±2妹妹；

工艺要求：单道来料，物料扭转90°定向入槽；

运行模式：持续式装盒机随动抓取、随动放置。

3项目落地成效

方案落地后，彻底替换人工入槽功课：

减人落地：单台呆板人彻底替换工位2名功课职员，完全消弭该岗亭固定人力支出；

效率翻倍：工位总体功课效率晋升100%，完全冲破人工产能上限，彻底匹配装盒机高速持续出产节奏；

精度尺度化：呆板同一90°扭转入槽，位置、角度尺度同一，杜绝人工摆放误差问题；

回报周期短：项目投资回报周期仅12个月，降本增效结果直不雅，落地性价比高。

本次眼药水入槽主动化方案，精准适配小件药品高速分拣、定向入槽、动态随动的出产场景。针对于传统工位人工节奏弱、一致性差、人力成本高的焦点问题，以不变的120包/分钟高速功课、±2妹妹高精度定位，实现工位尺度化、无人化、高效化出产。

方案成熟可复制，合用在眼药水、滴眼液、小型日化单品等各种小件物料高速分拣、定向入盒、随动入槽场景，是医药包装后段工序降本提效的尺度化落处所案。